Металлы
Производство опор освещения
Для оживления улиц и общественных мест в ночное время суток используется наружное освещение, без которого..
далее
Нержавеющий квадрат в строительной сфере
Сегодня практически каждый строительный процесс осуществляется при помощи нержавеющего квадрата, который..
далее
Наивыгоднейшая регулировка
Так как общих методов испытания машин нет, то в каждом отдельном случае нужно учитывать специфику работы..
далее
Влияние структуры и механических свойств металлов на трение и износ
До величины Нв -450 кг/мм2 показания приборов Виккерса и Бринеля совпадают. При испытании более твердых..
далее
Высокая износостойкость стали
Металлы, обладающие высоким сродством
Коэффициент трения
Алюминиевые сплавы
Сплавы, содержащие медь
Смазывающее действие графита
Измерения в процессе исследования

Относительные величины погрешностей

20.11.2013
Основным требованием ко всякому лабораторному испытанию является постоянство условий трения в течение всего периода испытаний.
Нарушение постоянства условий трения происходит при изменении площади контакта трущихся тел, величины давления, температуры поверхности трения и изменении эффективности абразивного фактора.

При ускоренных испытаниях величина удельного давления на протяжении опыта при различных методах изменяется в значительных пределах.
Если принять удельное давление в конце опыта (в кгсмг), и Ра наибольшее удельное давление в начале опыта (в кг/см2), то отношение Р0: Рк колеблется в пределах от 6,4 до 1470.

Условия трения в период приработки и нормальной работы резко отличаются, что должно учитываться в методике испытаний.
Ниже рассматриваются некоторые конкретные методы лабораторных испытаний на износ.

Методика испытаний на износ свинцовистых бронз. Для уточнения метода испытаний и проверки испытательных и измерительных приспособлений были произведены предварительные опыты. При этом давления изменялись от 10 до 150 кгсм2. Скорость сохранялась максимально возможной для данной установки и была равна v = 10 м/сек = 5000 об/мин. Продолжительность опытов в зависимости от режима испытания и выдерживаемой сплавом нагрузки была равна 2, 4 и 6 часов.

В течение данного цикла и на протяжении всего испытания регистрировали: температуру масла через каждые 10 минут, температуру помещения через каждые 15 минут.

Добавить свой комментарий